Marcado por micropercusión

Si necesitas marcar de forma permanente números de serie, logotipos o códigos de trazabilidad y no tienes claro qué tecnología elegir, esta guía de Automator te ayuda a entenderlo. 

Aquí explicamos:

• ¿Qué es el marcado por micropercusión?
• Cómo funciona: principio físico y parámetros técnicos
• Micropercusión vs otras tecnologías de marcado: cómo elegir
• Profundidad de marcado
• Materiales marcables
• Legibilidad y verificación de códigos Datamatrix
• Aplicaciones industriales
• Limitaciones
• Mantenimiento del punzón
• Preguntas frecuentes
• Nuestras máquinas

¿Qué es el marcado por micropercusión?

El marcado por micropercusión es una tecnología de marcado permanente que utiliza un punzón controlado numéricamente para generar microimpactos sobre la superficie del material. A diferencia de otros métodos de marcado, no elimina material, lo desplaza. Cada impacto forma un punto, y la sucesión de puntos compone números de serie, logotipos, códigos alfanuméricos o códigos DataMatrix, con una lectura duradera incluso en condiciones ambientales exigentes.

Cómo funciona: principio físico y parámetros técnicos

El principio físico es sencillo: un percutor, accionado neumáticamente o electrónicamente, golpea repetidamente una punta (habitualmente de carburo de alta dureza) contra la superficie a marcar. Cada impacto desplaza el material formando una pequeña depresión. El control numérico (CNC) gestiona la posición X-Y de cada punto, la fuerza del impacto y la densidad de puntos, lo que permite ajustar el resultado según la aplicación.

Algunos parámetros técnicos que determinan la calidad del marcado:

• Frecuencia de impacto: los sistemas de micropercusión trabajan habitualmente en un rango de cientos de golpes por segundo. A mayor frecuencia, mayor velocidad de marcado.
• Profundidad del marcado: puede ir desde unas pocas micras hasta varios cientos de micras, según la fuerza de impacto configurada y la dureza del material.
• Resolución del punto: depende de la densidad de impactos seleccionada. Más densidad significa un trazo más nítido y continuo, a cambio de una velocidad de marcado algo menor.
• Tipo de punta: normalmente de carburo de tungsteno u otro material de alta dureza, elegida en función de la dureza del material a marcar y de la vida útil deseada del punzón.

Existen diferentes tipos de marcadoras por micropercusión: de integración, de banco y micropercusión portátil, pensada para operar directamente sobre piezas grandes o difíciles de mover hasta una estación fija.

El área de marcado define el modelo de máquina más adecuado para cada aplicación.

Micropercusión vs otras tecnologías de marcado: cómo elegir

No todas las tecnologías de marcado permanente son intercambiables. La elección depende del material, la profundidad necesaria, la velocidad de producción y el presupuesto disponible.

Por qué elegir micropercusión:

• Durabilidad: grabados permanentes resistentes al desgaste, a los agentes químicos y a las tensiones mecánicas.
• Versatilidad: apta para metales, plásticos y otros materiales sin cambiar de tecnología.
• Precisión: control numérico para grabados detallados y reproducibles.
• Automatización: fácil integración en procesos de producción existentes.
• Sin consumibles: a diferencia de otras tecnologías, no requiere tintas, cintas ni recambios frecuentes.

Profundidad de marcado: cuándo optar por un marcado superficial o profundo

La profundidad del marcado micropercusión es ajustable, y esta flexibilidad es una de sus mayores ventajas frente a otras tecnologías. 

La elección entre marcado superficial o profundo depende de qué le va a pasar a la pieza después del marcado:

• Marcado superficial (décimas de milímetro): suficiente cuando la pieza no recibirá tratamientos posteriores agresivos y solo necesita una identificación legible y duradera en condiciones normales de uso.
• Marcado profundo (hasta varias décimas de milímetro, ajustable según necesidad): necesario cuando la pieza pasará por procesos que podrían borrar o dañar un marcado más superficial, como:
• Cataforesis: el baño electroquímico puede rellenar marcados poco profundos.
• Zincado: el recubrimiento añade espesor sobre la superficie marcada.
• Granallado: el impacto de las partículas abrasivas puede desgastar marcados superficiales.
• Soldadura cercana: el calor y las deformaciones asociadas pueden comprometer la legibilidad de un marcado poco profundo.

En estos casos, un marcado profundo garantiza que el código o el logotipo siga siendo legible al final del proceso productivo, no solo justo después del marcado.

Materiales marcables

Las máquinas de marcado por micropercusión pueden grabar una amplia variedad de materiales, lo que las hace muy versátiles para aplicaciones industriales de todo tipo:

• Acero: ideal para componentes industriales que requieren un marcado permanente y resistente en el tiempo.
• Aluminio: material ligero y duradero, ampliamente utilizado en sectores como el automotriz y el aeroespacial.
• Latón: perfecto para aplicaciones estéticas y de alta precisión.
• Plástico: ideal para la industria electrónica y componentes ligeros pero duraderos.
• Titanio: material de alta calidad empleado principalmente en los sectores médico y aeroespacial.
• Hierro: material ferroso genérico utilizado en construcción y carpintería metálica.

Cómo elegir según el material: el criterio principal es la dureza. Cuanto más duro es el material, mayor fuerza de impacto y mayor resistencia de la punta se necesitan, lo que puede influir en la velocidad de marcado y en la frecuencia de mantenimiento del punzón. Los materiales blandos o delicados (algunos plásticos, recubrimientos finos) requieren ajustar la fuerza de impacto a la baja para evitar deformaciones no deseadas de la pieza. 

Si tienes dudas sobre un material concreto, puedes consultar nuestra guía completa de materiales marcables.

Legibilidad y verificación de códigos Datamatrix en marcado por micropercusión

Cuando el marcado por micropercusión se usa para códigos DataMatrix destinados a lectura automática (visión artificial, escáneres industriales), la calidad del punto es tan importante como su presencia. El estándar de referencia para evaluar la calidad de un Direct Part Mark (DPM) es la norma ISO/IEC TR 29158, que clasifica la legibilidad del código en grados (de A a F) en función de parámetros como el contraste, la modulación y la decodificabilidad del símbolo.

Esto significa que un código bien marcado debe verificarse con un verificador DPM, un instrumento que analiza el código bajo condiciones de iluminación controladas y devuelve una puntuación objetiva de calidad.

Aplicaciones industriales

Las máquinas industriales de marcado por micropercusión se utilizan en diversos sectores gracias a su capacidad para grabar información permanente y resistente en el tiempo:

• Automotriz: marcado de números de chasis, componentes mecánicos y placas de identificación. La trazabilidad del VIN está sujeta a normativas específicas de identificación permanente.
• Aeroespacial: grabado de partes estructurales, componentes críticos e identificación por series, en un sector donde los procesos de marcado suelen ajustarse a marcos de calidad como AS9100 y a requisitos de proveedores certificados NADCAP.
• Industria metalmecánica: personalización y trazabilidad de piezas en producción.
• Médico: marcado de instrumentos quirúrgicos y dispositivos médicos con códigos de identificación.
• Energía y Oil & Gas: grabado de tuberías, válvulas y componentes industriales expuestos a condiciones extremas.

Limitaciones: cuándo esta tecnología no es la más adecuada

Ninguna tecnología de marcado es la mejor opción en todos los casos, y la micropercusión no es una excepción. Conviene tenerlo claro antes de elegirla:

• Ruido: el proceso de impacto genera un ruido perceptible, algo a considerar en entornos de trabajo sensibles a este factor.
• Fijación de la pieza: la pieza debe quedar bien sujeta durante el marcado; piezas inestables o muy ligeras pueden requerir utillajes específicos.
• Velocidad: en producciones de muy alto volumen y marcados sencillos, tecnologías como el láser pueden ser más rápidas.
• Materiales muy finos o muy templados: en chapas muy delgadas, el impacto puede deformar la pieza; en materiales extremadamente templados, la vida útil de la punta se reduce y puede ser necesario evaluar alternativas o ajustar los parámetros de impacto.

Mantenimiento del punzón: vida útil y buenas prácticas

El punzón es el componente que más desgaste sufre en una máquina de micropercusión, y su estado influye directamente en la calidad del marcado. Algunas buenas prácticas:

• Revisa periódicamente la punta: una punta desgastada produce puntos menos definidos y puede afectar a la legibilidad de códigos DataMatrix.
• Señales de desgaste a vigilar: marcas menos profundas de lo habitual con los mismos parámetros, puntos irregulares o pérdida de nitidez en los bordes del carácter.
• Ajusta la fuerza de impacto al material: usar más fuerza de la necesaria acelera el desgaste sin mejorar la legibilidad.
• Sustituye la punta cuando sea necesario: seguir marcando con una punta desgastada no solo reduce la calidad, sino que también aumenta el riesgo de daños en el mecanismo.

Un mantenimiento correcto del punzón es, junto con el ajuste de los parámetros de marcado, uno de los factores que más influyen en la consistencia del resultado a lo largo del tiempo.